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핵심기술

저전력 구동

제공가치

저전력구동 실현

태양전지 발전으로 필요한
전기 자체 충당

  • 전기인입 불필요
  • 전력선 의존 전기 소비 없음
  • LED 소자 수명 극대화
  • 저전압 운용
  • 설치 지역 제약 문제 해결
  • 유지비용 절감, Co2 배출 “ZERO”
  • 제품의 장기 수명 실현
  • 보행자 or 관리인력의 감전 위험 차단
  • 과전류/누전에 의한 화재 위험 방지

실현방법

구분
광섬유
LED
내부조명
투광 효율 극대화93% –15%
LED 소자 당 발광 Pixel 극대화50 pixel1 pixel –
운전 시야각 내 광량 집중 (기준/유효) 60 ̊ / 4070180
  • 문양 vs 바탕의 명도 대비가 클수록 야간 원거리 시인 / 판독성 향상
  • 발광 안전표지의 경우 흑색의 통제된 바탕을 권고(미 연방도로청)
  • 내부조명 문양 vs 바탕의 조도 대비를 10 : 1 ~ 20 : 1로 규정(미 연방도로청)
  • LED 배열, 광섬유 홀더 형상, 광섬유 컷팅 최적화 → LED 수량 최소화
  • 정전류 제어 → LED 온도 유지 → LED 내부 저항 유지 → 과전류 차단
  • 제어 시스템 자체 유지 전력 최소화 → 소비 전기 효율 30% 향상

발광 기술별 비교

구 분발광형 광섬유 표지판
(1000x1000)		LED 표지판
(1000x1000)		LED 전광판
(1000x1000)		내부조명형 표지판
(Φ900원형)		비고
조명방식LED+광섬유LED 돌출 방식LED 모듈 결합 방식LED 백라이트 방식-
소비전력1.5w (上)10W (中)*393W/180W(下)**36W (下)* Φ5 LED 25mm 간격
1줄 배치 기준임
** 100%/50% 점등
태양광적용검토
(솔라/축전지용량)		10W / 12Ah (上)70W / 100Ah (中)1,190W / 1,470Ah (下)200W / 300Ah (下)14Hr/日
부조일수 7일 기준
* 180W 기준
전기시설비솔라(태양전자)식
전기인입 불필요
설치장소 제약 없음		전기인입 50m 당 40만원 / 초과시 1m 당 6만원-
전기요금없음발생-
안정성DC 12V 사용
감전 위험 없음		AC 220V 사용
우천시나 공사작업 시 감전 대책 필요		-
야간이미지

발광 품질

제공가치

광섬유 문양 발광

표지판 최적합
발광 품질 획득

  • 야간 시인거리/판독거리 증가
  • 고 품위/품질의 정확한 표지 정보
  • 높은 변별력과 주목성
  • 눈부심/빛 번짐 경감
  • 운전자의 인지/예측 운전력 향상
  • 표지정보에 대한 운전자의 존중
  • 표지판에 대한 운전자의 주시 빈도 증가
  • 운전 시야 보호/운전자-Friendly 지향

실현방법

  • 좁은 광각 → 확산발광(원거리 광속 저하)억제 → 뛰어난 원거리 시인성‧판독성
  • 측면 발광 제한 → 대상 외 운전자에 대한 불필요한 정보 노출 지향(특히 규제표지)
  • 강한 직진성 → 표지판 결로/안개/우천에 무관하게 선명한 정보 전달
  • 광 전송 중 광섬유 내부의 반복적 전반사 → 운전자의 시지각 자극 최소화
  • 광섬유의 세밀한 선/면 배열 → 최적화된 배치 설계 → 명확한 표지정보 전달
  • 각 Pixel의 작은 표면적(1Φ) → 낮은 표면 장력 → 심한 오염에도 선명한 발광 유지
  • 표지판 특화 발광 방식 → 상업 사인과 차별화 → 높은 변별력/주목성
  • LED 소자 선별 → 광원의 광학/전기적 최적화 → 광도/색상의 시간적 변질 방지
  • 정확한 LED 배열 → Pixel 간 광도 편차 최소화 → 고품질의 균질한 선/면 발광
  • 자극적인 LED 직광의 다수 Pixel로의 면적 휘도 분산 → 눈비심/빛 번짐 해결

시인 거리 / 판독 거리

시인
거리
시험		구분속도제한표지비고우로굽은도로비고
광섬유표지기존표지광섬유표지기존표지
점등소등점등소등
평균408194198206%461209207222%
판독
거리
시험		구분속도제한표지비고우로굽은도로비고
광섬유표지기존표지광섬유표지기존표지
점등소등점등소등
평균1528793163%252101102247%
  • 출처 : 교통기술자료집 2005-1 통권 15호 ‘광섬유‧태양전지를 이용한 발광형 교통안전표지’ (도로교통안전관리공단/교통과학연구원)
  • 시인거리 : 기존표지판 보다 200~250m 증가 ( 2.1~2.2배)
  • 판독거리 : 기존표지판 보다 60~150m 증가 (1.5~2.5배)

내구성&안정성

제공가치

광원/발광부 이원화

전기전/물리적
내구안정성 획득

  • 최소 10년의 장기 수명 유지
  • 고장/오작동 최소화 → 품위/품질 유지
  • 부분 고장에 의한 표지 정보 왜곡 방지
  • 유지보수 회수 최소화
  • 투자 대비 경제성 획득
  • 운전자의 표지 준수도 향상
  • 시인/판독 요소 시간 단축
  • 보수 중 사고 위험 및 도로 통제 경감

실현방법

  • 전기 흐름(축전지~LED 소켓)과 광 흐름(광섬유 번들~표지 pixels) 이원화
  • 표지판 프레임과 발광부(광섬유)를 물리적으로 견고히 결합 (일체화)
    → 광섬유 수명 내의 발광부 계통에서의 고장 가능성 희박(20년)
  • LED 소켓 내부화 → 외부 UV/열/수분/진동 차단 → LED 기능 저하 예방
  • 동일 조도 조건 아래 LED 수량 최소화 → LED 수량 증가에 따른 발열 손상 해결
  • LED 소자 선별 → 불규칙한 과전류 방지 → LED 장기 수명 유지
  • 다수 pixel 구성 광섬유의 one bundle 집속 → 이빠짐에 의한 표지 정보 왜곡 방지
  • 특화된 과충전/과방전/역류 방지 → 축전지와 솔라 모듈의 최적 수명 유지
  • 각 LED로 전류 input 미세제어 → LED 구동 항상성 유지 → LED 수명 최적화
  • 시스템 유지 전력 최소화/회로부의 능동적 방열 구조 채택 → 안정적 전기 제어
  • 자체 프로그램 기반의 전기 계통 통제 → 각 구성부의 전류/전압 흐름 최적화

유지보수성

제공가치

유지보수 적합 제품 설계

유지보수 현실화

  • 지주 부착 상태에서 모든 유지보수 가능
  • 간편한 유지보수
  • 보수미용의 경제성 획득
  • 현실적인 유지보수 보증
  • 탈착에 의한 표지판 공백 방지
  • 유지 보수 과정의 사고 위험 및
    도로 통제 최소화
  • 고장 방치 문제 해소

실현방법

  • 표지판과 광섬유의 물리적 일체화 구조 → UV/열/수분/진동에 대한 충분한 내성 보유
  • 광섬유 재질 수명은 20년 이상 → 일반 표지판 수명(최장 12년)을 상회
  • 발광부 계통의 전기적 보수 불필요 → 표지판 탈착 & 프레임 해체의 개연성 원천 차단
  • 복잡한 발광부(광섬유번들~표지 광섬유 홀더) vs 단순한 전기부(LED 소켓~축전지)
    → 유지보수 범위를 전기부로 국한
  • 광섬유 번들의 점검창 집중 → 점검창을 통한 LED 소켓 교체(5~10년 주기)로 단순화
  • 심플한 LED 소켓 디자인 → LED 소켓 교체 작업 난이도 및 소요 시간 최소화
  • 광원부와 컨트롤 박스의 분리 이원화 → 축전지, 제어 시스템 등의 컨트롤 박스 집중
  • 컨트롤 박스의 외부 독립 설치(지주) → 손쉬운 축전지 교체(2~4년 주기)
  • 제어 시스템 업그레이드 시 IC 교체 → 기상변화, 기술 진보에 대한 능동적 대처 가능

기술경쟁력

tech3_4_sico1

高내구성 안전표지 시설

안개, 사막, 빙판길, 비(방수)등에도 高내구성

tech3_4_sico2

도로 안전환경

무선통신 / 실시간 / IoT 등을 통한 도로 환경 공유

tech3_4_sico3

확장 설계

스모그 / 굽은도로 / 도로정체 등의 센서